“史诺^®”“SCHNORR^®” 碟形簧片

现阶段,依DIN2093规范,制程因厚度不同区分为三大类:
第一类:厚度t<1,25mm,冲孔,冷成型,去锐角.
第二类:1.25≦厚度t≦6mm.冲孔,冷成型,内外径加工去锐角.或精冲孔,冷成型,去锐角.
第三类:6>厚度t≦14mm .铸锻胚,表面全加工去锐角.冲孔,冷成型,内外径加工去锐角.或精冲孔,冷成型,去锐角.

依DIN2093规范,第二类碟簧有下列制造方法:
.精冲孔,内外径精密加工成所需尺寸.(高档)
.精冲孔＊然后利用滚动研磨去除部份冲击沟纹及锐角.(中档)
“史诺^®”“SCHNORR^®”利用高档次自动化机械完全快速加工内外径,提供了最高级的第二类碟簧.但是基于实际需求,我们也会提供较低档次碟簧-精冲孔滚动研磨去除冲击 沟纹及锐角.


最低档次的碟簧只是简单冲孔然后滚动研磨去除锐角.这不仅违反DIN2093规范，也不符合碟簧品质.这类产品只适合静态使用或必须经过严格技术确认后才可用于动态场合

载荷和制程的关系
冲孔时，碟簧冲击面上会产生纵向细沟纹.受载荷时,碟簧外沿会产生一连串切线抗张应力.

“史诺^®”“SCHNORR^®”碟形簧片精密加工过的内外径,没有纵向细沟纹.只有横向车工纹,和产生抗张强度(切线方向)的方向一致,碟簧破裂的情况几乎不会发生.

精密加工差异性：
	精密加工过的表面. 纵向细沟 痕纹完全清除. 车工纹方向和 主要张力方向一致,没有发生 破裂的危险
精冲孔的差异性:
滚动研磨之前	冲孔后,纵向细沟纹横切过切 线张力方向,产生切口效应. (如图1)
滚动研磨之后	滚动研磨时,清除部份纵向细 沟纹,表面比较光滑.
普通冲孔的差异性:
	纵向细沟纹横切过切线张力 方向, 产生大切口效应.动态 场合,不推荐使用,因为寿命超 短.

内外径精密加工碟簧的优点:
.加工过的碟簧内外径表面, 纵向细沟痕纹已完全被去除,表面也就不会有切口效应.
.碟簧载荷接触面是一个完整的加工面(图1.b),可有效降低摩擦阻力.
.冲击面的边缘硬度比较高的部份被加工去除,经过热处理及滚动研磨后表面硬度比未加工的碟簧更趋于均匀一致(图1a,1b)
.抗张强度大于600N/mm2并不适合冲孔成型,因为易裂.但只要是加工过的碟簧就没有这个困扰.
.本公司利用最新技术(hard-turning)于热处理后再加工内外径,提高内外径真圆度,使碟簧和导杆之间的间隙值装配公差降到最紧,不仅提高动平衡精度,更大幅提高机床电主轴的转速.

碟簧边缘硬度分布示意图:

63 x 31 x 1.8 材质:1.4310 硬度:HV0.1

图1a.一般冲孔成型	图1b.冲孔后内外径加工
最低硬度 423	最低硬度 435
最高硬度 581	最高硬度 491